금속 분말 사출 성형: 개요

금속 분말 사출 성형(MIM)은 복잡한 금속 부품을 만드는 데 사용되는 제조 공정입니다. MIM은 분말 야금과 플라스틱 사출 성형의 장점을 결합하여 고품질 금속 부품을 생산하는 비용 효율적이고 효율적인 공정입니다. MIM 프로세스에는 공급 원료 준비, 사출 성형, 탈지 및 소결의 네 가지 주요 단계가 포함됩니다.

공급 원료 준비

MIM 프로세스의 첫 번째 단계는 공급 원료 준비입니다. 공급 원료는 미세 금속 분말과 열가소성 바인더의 혼합물로 성형 공정 중에 금속 분말을 함께 고정하도록 설계되었습니다. 금속 분말은 일반적으로 스테인리스 스틸, 티타늄 및 텅스텐을 비롯한 다양한 금속으로 만들어집니다.

공급원료는 일반적으로 금속 분말과 결합제를 고속 혼합기에서 혼합하여 준비하며, 이는 균일한 혼합물을 생성합니다. 그런 다음 혼합물을 과립화하고 건조하여 사출 성형 공정에 사용되는 펠릿을 형성합니다.

사출 성형

MIM 공정의 두 번째 단계는 사출 성형입니다. 공급원료 펠릿은 호퍼에 적재되어 사출 성형기로 공급됩니다. 기계는 펠릿을 가열하고 금형 캐비티에 주입하여 냉각 및 응고시킵니다.

사출 성형 공정을 통해 높은 정밀도와 정확도로 복잡한 금속 부품을 만들 수 있습니다. 사출 성형 공정에 사용되는 금형은 일반적으로 공구강 또는 기타 고강도 재료로 만들어지며 성형 공정과 관련된 높은 압력과 온도를 견디도록 설계됩니다.

디바인딩

MIM 프로세스의 세 번째 단계는 디바인딩입니다. 금속 부품이 성형된 후 소결되기 전에 부품에서 바인더를 제거해야 합니다. 이것은 용광로에 부품을 넣고 결합제를 기화시키기에 충분히 높은 온도로 가열함으로써 이루어집니다.

소결

MIM 공정의 마지막 단계는 소결입니다. 소결은 용광로에서 탈지된 부품을 금속 분말의 녹는점 바로 아래의 온도로 가열하는 것과 관련됩니다. 이로 인해 금속 분말이 서로 융합되어 단단한 금속 부품이 형성됩니다.

소결 공정은 몇 시간이 걸릴 수 있으며 필요한 온도와 시간은 사용된 금속 유형과 부품의 크기 및 복잡성에 따라 다릅니다.

MIM의 장점

MIM 프로세스를 사용하여 금속 부품을 만들면 몇 가지 이점이 있습니다. 첫째, MIM 프로세스를 사용하면 높은 정밀도와 정확도로 복잡한 금속 부품을 만들 수 있습니다. 따라서 전통적인 제조 방법으로는 만들기 어렵거나 불가능한 작고 복잡한 부품을 생산하는 데 이상적인 공정입니다.

둘째, MIM 프로세스는 비용 효율적입니다. 이 공정은 금속보다 훨씬 저렴한 열가소성 바인더를 사용하기 때문에 MIM 공정을 사용하여 부품을 생산하는 비용은 종종 기존 제조 방법을 사용하는 것보다 낮습니다.

마지막으로 MIM 프로세스는 환경 친화적입니다. 이 공정은 상대적으로 적은 양의 재료를 사용하기 때문에 기존 제조 방법보다 폐기물이 적습니다.

결론

금속 분말 사출 성형은 고품질 금속 부품을 생산하기 위한 비용 효율적이고 효율적인 공정입니다. 분말 야금술과 플라스틱 사출 성형의 장점을 결합한 MIM 프로세스를 통해 높은 정밀도와 정확도로 복잡한 금속 부품을 만들 수 있습니다. MIM 공정은 전통적인 제조 방법에 대한 환경 친화적이고 비용 효율적인 대안이며 작고 복잡한 부품을 생산하는 데 이상적입니다.