MIM의 문제점 및 결함

장점이 있으면 단점도 있는 법. 밈 사출 성형은 생산 효율성, 생산 비용 또는 기하학적 패턴이 있는 부품 생산 등과 같은 특정 측면에서 특별한 이점이 있지만 단점은 생산되는 부품의 양이 제한되거나 균열, 구멍, 미성형 , 분사, 열악한 금형 개방, 플래싱, 표면 기포, 용접선 형성 및 표면 함몰, 굽힘 및 치수 정확도 제어 불량 등. 이러한 문제는 사출 공정 중 시간, 온도 및 압력의 상호 관계를 조정하여 제거할 수 있습니다.

사출 성형의 가장 중요한 부분은 초기 단계의 분말 혼합 공정입니다. 믹싱에 문제가 있으면 이후 단계에서 믹싱으로 인한 단점을 보완하기가 쉽지 않을 것입니다. 예를 들어, 혼합에서 응집이 발생하면 불안정한 충전이 발생하고 밈 분말 제품의 사출 공정에서 명백한 문제가 발생합니다.

다음 단계는 녹색 부분의 강도와 밀도에 주의를 기울이는 것입니다. 성형체가 경화되는 동안 압력 구배가 발생하면 소결 변형의 원인이 되는 약간의 밀도 구배가 발생합니다. 특히 압축 공정이 제대로 설계되지 않은 경우 게이트의 밀도 구배가 크며 고체 분말 함량이 임계값을 초과하면 녹색 부분에 결함이 있는 경향이 더 커집니다.

분말 야금 제조업체는 일반적으로 자체 금형 제작 부서를 보유하고 있습니다. 금형을 만들 때 녹색 부분에 공기가 머무르는 것을 방지하기 위해 일반적으로 공기 배출구가 있습니다. 금형의 표면 연마 품질은 그린 부품의 버와 플래시에 영향을 미칩니다. 사출 성형에서 플래시가 금형에 달라붙을 수 있습니다. 또 다른 가장 일반적인 문제는 사출 성형 전에 혼합 분말의 응고로 인해 발생하는 짧은 사출입니다.

고르지 못한 표면의 문제도 사출 성형의 결함입니다. 그 이유는 사출 성형 공정 중에 공급 재료가 캐비티를 채우기에 불충분하기 때문입니다. 공급원료가 부족하면 캐비티에 혼합되는 분말이 충분하지 않습니다. 냉각 중에 수축이 발생합니다. 이 문제는 온도를 낮추고 사출 속도를 높이고 밀도의 압력 분포를 수정하여 해결할 수 있습니다.

사출 성형 사출 속도는 캐비티를 채우는 데 도움이 되지만 실제로는 공급 재료가 상대적으로 점성이 있고 밀도가 높기 때문에 사출 속도를 달성하기 어렵습니다. 노즐 밸브를 제거하고 러너 및 게이트의 크기를 늘림으로써 흐름 경로를 따라 흐르는 흐름 저항을 줄일 수 있습니다. 더 나은 선택은 금형 라인을 따라 주입하는 것입니다. 이렇게 하면 교차점에서 흐름 방향이 변경되지 않습니다. 흐름 방향이 바뀌면 저항이 증가하고 바인더 및 분말 분리 문제가 발생합니다.

일부 사출 성형 분말의 유동 방향이 변경된 반면 다른 분말은 변경되지 않았기 때문에 이동 방향이 균일하지 않아 캐비티의 공급 원료에 의해 형성된 분말 야금 그린 부품의 밀도가 달라집니다. 다음은 밈 사출 성형의 몇 가지 문제입니다. 물론 우수한 분말 사출 성형 그린 부품은 완성되기 전에 모든 측면에서 엄격하게 제어되어야 합니다. 기존 사출성형기의 제어는 압력, 전단율, 온도, 측정, 작용 등 성형에 필요한 기능을 제공한다. 앞으로 사출성형은 생활의 다양한 분야에 응용될 것입니다. 현재 우리는 자동차 분야, 의료 분야, 통신 분야 등에서 사출 성형이 대중화되고 있습니다.